Processus de flux et avantages de la laminoir à tambour vertical pour la boue de fonte utilisée dans la circulation extérieure

Présentation

La laigne de fonte, un sous-produit des procédés de fabrication de l’acier, a longtemps été considérée comme un déchet industriel ayant d’importantes implications pour l’environnement. Cependant, grâce aux progrès technologiques en matière de broyage, la laigne de fonte peut être efficacement transformée en matériaux précieux utilisables dans la production de ciment, la construction et d’autres applications industrielles. Le moulin à tambours verticaux à circulation externe pour la laigne de fonte représente une véritable avancée technologique dans ce domaine, offrant une efficacité, une fiabilité et des performances environnementales supérieures par rapport aux systèmes de broyage traditionnels.

Cet article offre une analyse complète du processus de circulation de la scorie de acier dans le moulin à cylindres verticaux, des avantages techniques et des bénéfices opérationnels, en mettant particulièrement l’accent sur la manière dont cette technologie transforme la scorie de acier d’un déchet en une ressource précieuse.

Flux de processus de l’usine à broyage à tambours verticaux pour la Slag d’acier de circulation externe

1. Préparation et alimentation des matières premières

Le traitement de la scorie d’acier commence par une préparation adéquate des matériaux. La scorie d’acier brute, dont la teneur en humidité est généralement inférieure à 15 %, est d’abord broyée jusqu’à une taille appropriée (généralement ≤50 mm) à l’aide d’équipements de broyage primaire. Le matériau pré-broyé est ensuite transporté par un convoyeur à bande vers la benne d’alimentation de la moulinerie. Un dosage automatique contrôle avec précision le rythme d’alimentation afin de maintenir des conditions de broyage optimales.

Pour les opérations nécessitant une réduction préliminaire de la taille des éléments, notreMoulin hacheur (0-3 mm)Offre une solution idéale grâce à son fort taux d’écrasement et à son fonctionnement stable, capable de traiter des matériaux d’une taille allant jusqu’à 40 mm et de produire une sortie uniforme de 0 à 3 mm, parfaitement adaptée à l’alimentation des moulins verticaux.

2. Système de mouture et de classification

Le cœur du système est le moulin à rouleaux vertical où a lieu le broyage effectif. Le matériau entre dans la chambre de broyage par l’intermédiaire du tuyau d’alimentation central et est distribué de manière uniforme sur la plaque de broyage. Au fur et à mesure que la plaque de broyage tourne, la force centrifuge déplace le matériau vers l’extérieur sous l’action des rouleaux de broyage, qui exercent une pression considérable pour broyer les particules de scories.

Le design unique de la circulation externe permet aux particules de grande taille d’être rejetées par le classificateur intégré et de retourner dans le lit de broyage pour une traitement ultérieur. Cela assure que seuls les matériaux correctement broyés passent à l’étape suivante, optimisant ainsi la consommation d’énergie et la qualité du produit.

3. Séchage et séparation

Le séchage simultané se produit lorsque des gaz chauds (généralement à 250-350 °C) sont introduits dans la mouline. L’humidité présente dans la laitier de acier s’évapore rapidement, et le puissant pulvérisé ainsi séché est transporté vers le haut par le flux de gaz jusqu’au séparateur dynamique. Ce séparateur différencie les particules en fonction de leur taille : les matières plus grossières retournent dans la zone de broyage, tandis que le produit finit par être dirigé vers le système de collecte.

4. Collecte et stockage des produits

La poudre fine, maintenant atteignant la finesse souhaitée (généralement avec une surface spécifique de ≥420 m²/kg), est transportée vers le système de collecte composé de cyclones et de filtres à sac. La poudre de scories de fonte ainsi collectée est ensuite acheminée vers des silos de stockage, prête à être utilisée comme additif dans le ciment ou comme matériau de construction.

Avantages techniques du design de la circulation externe

1. Amélioration de l’efficacité de broyage

Le système de circulation externe améliore significativement l’efficacité de broyage en garantissant que seul le matériau correctement broyé quitte la minerale. Les particules grossières sont constamment renvoyées pour un broyage supplémentaire, ce qui réduit le gaspillage d’énergie et augmente la productivité globale du système. Les tests montrent que ce design peut améliorer l’efficacité de broyage de 15 à 25 % par rapport aux moulins verticaux conventionnels sans circulation de matériau externe.

2. Contrôle de qualité supérieur du produit

Grâce à un système de classification précise et à un mécanisme de récupération des matériaux, la meule de circulation externe produit de la poussière de scories d’acier avec une répartition des tailles de particules d’une consistance exceptionnelle. La qualité du produit reste stable, même en cas de variations des caractéristiques des matières premières, ce qui en fait l’outil idéal pour les applications exigeant des spécifications de qualité strictes.

3. Réduction de la consommation d’énergie

La mise en œuvre d’un parcours de flux de matières optimisé et d’un système de séparation efficace contribue à des économies d’énergie importantes. Le design de la circulation externe permet généralement de réduire la consommation d’énergie spécifique de 30 à 40 % par rapport aux systèmes de moulins à billes traditionnels utilisés pour des applications similaires. Le système de contrôle intelligent optimise davantage l’utilisation de l’énergie en ajustant en temps réel les paramètres de fonctionnement en fonction du rythme d’alimentation et des caractéristiques des matériaux.

4. Fiabilité opérationnelle et avantages en matière de maintenance

La séparation des fonctions de broyage et de classification réduit la contrainte mécanique sur les différentes pièces. Les parties sujettes à usure, telles que les rouleaux et les plaques de broyage, sont soumises à une charge plus uniforme, ce qui prolonge leur durée de vie de 2 à 3 fois par rapport aux conceptions traditionnelles. Le design modular des composants clés permet un remplacement rapide et réduit les arrêts de maintenance.

Comparaison avec les systèmes de broyage traditionnels

Équipement recommandé pour le traitement des laitsiers d’acier

Moulin à rouleaux verticaux de la série LM pour des applications avec des scories

Pour les applications de broyage de la cendre de acier, nous recommandons vivement nos produits.Moulin à scories vertical de la série LMConçu spécifiquement pour gérer la nature abrasive des scories d’acier, la série LM intègre plusieurs technologies propriétaires qui en font un outil particulièrement adapté à cette application difficile.

Caractéristiques clés :

• Résistance améliorée à l’usure :Les matériaux alliés spéciaux utilisés pour les rouleaux de broyage et les segments de la table offrent une durabilité exceptionnelle face aux particules d’agrégat de acier très abrasives.
• Géométrie de meulage optimisée :Le design de courbure unique des éléments de broyage assure une efficacité de contact maximale et réduit la pression spécifique exercée sur les pièces sujets à usure.
• Système de contrôle intelligent :Le système de contrôle avancé basé sur des PLC ajuste automatiquement la pression de broyage, la vitesse de alimentation et la vitesse du séparateur pour maintenir des conditions d’exploitation optimales.
• Classeur à haute efficacité :Le classeur dynamique à vitesse de rotor réglable assure des points de coupe précis et une qualité de produit constante.

Recommandations de modèles pour les déchets de ferraille en acier :

• LM190N :Adapté aux installations de capacité moyenne avec une production de 10 à 12 tonnes/heure, il est idéal pour les aciéries produisant entre 500 000 et 800 000 tonnes de laitier par an.
• LM220N :Pour des opérations de plus grande envergure nécessitant une capacité de 20 à 26 tonnes par heure, ce système est idéal pour les aciéries intégrées dont la production annuelle de scories dépasse 1 million de tonnes.
• LM280N :Modèle à haute capacité délivrant 50 à 60 tonnes par heure, conçu pour les grands producteurs d’acier ayant des besoins considérables en traitement de lavene.

Les moulins à scories verticaux de la série LM atteignent constamment une finesse du produit de ≥420 m²/kg, avec un taux d’humidité inférieur à 1%, répondant ainsi aux exigences de qualité les plus strictes pour les applications d’additifs en ciment.

Moulin à trapèze de la série MTW pour des applications alternatives

Pour les opérations nécessitant une flexibilité dans le traitement de divers matériaux tels que la scories d’acier, le calcaire et d’autres minéraux industriels, notreMoulin à trapèze de la série MTWCet appareil offre une excellente alternative. Bien qu’il soit spécifiquement conçu pour les scories de acier, la série MTW offre une grande flexibilité aux installations qui traitent différentes types de matériaux.

Avantages notables :

• Opération flexible :Capable de gérer des tailles de matières premières allant jusqu’à 50 mm, avec une finesse de la production ajustable entre 30 et 325 mesh.
• Système de transmission avancé :La transmission intégrale à engrenages décalés atteint une efficacité de transfert de 98 % grâce à un design compact.
• Composants résistants à l’usure :La conception de la lame de la pelle en courbe et la structure en volute résistante à l’usure réduisent considérablement les besoins en entretien.

Avantages environnementaux et économiques

1. Utilisation des déchets et économie circulaire

Le moulin à boules verticaux pour la traitement des scories de acier permet une utilisation complète de ces scories, transformant ce qui était autrefois considéré comme un déchet en produits valorisables. Cela contribue de manière significative au modèle d’économie circulaire dans l’industrie sidérurgique, en réduisant les besoins en déchargements et les impacts environnementaux associés.

2. Efficacité énergétique et réduction des émissions de carbone

Avec une consommation d’énergie 30 à 40 % inférieure à celle des systèmes traditionnels, ces usines contribuent de manière significative à réduire l’empreinte carbone de la transformation des laitiers de fonte. Pour une usine typique traitant 500 000 tonnes de laitiers par an, cela représente une économie d’électricité d’environ 8 000 à 10 000 MWh par an.

3. Optimisation de l’espace

Le design compact des moulins à rouleaux verticaux nécessite beaucoup moins d’espace que les systèmes de moulins à billes équivalents. La conception de circulation externe optimise encore davantage l’agencement en intégrant plusieurs fonctions au sein d’une seule unité, réduisant ainsi la superficie totale utilisée de jusqu’à 50 % par rapport aux systèmes de broyage conventionnels.

Considérations opérationnelles et bonnes pratiques

1. Préparation des matériaux

La préparation adéquate de la boue d’acier est essentielle pour optimiser les performances de l’usine. Le matériau doit être préécrasé à la taille de alimentation recommandée et une séparation magnétique doit être utilisée pour éliminer le contenu en fer métallique, qui devrait idéalement être inférieur à 1 % afin de réduire au minimum l’usure des composants de broyage.

2. Contrôle de l’humidité

Bien que la usine intègre une fonction de séchage, il est essentiel de maintenir l’humidité de la matière première en dessous de 15 % afin d’assurer un fonctionnement stable et de maximiser la production. Pour des teneurs en humidité plus élevées, des systèmes de séchage préalable peuvent être nécessaires pour préserver l’efficacité.

3. Planification de l’entretien

Bien que conçus pour des intervalles de service prolongés, un programme de maintenance proactif est essentiel pour maximiser la durée de vie des équipements. L’inspection régulière des pièces usées, des systèmes de lubrification et des dispositifs de classification doit être effectuée conformément aux recommandations du fabricant.

Développements et tendances futurs

La technologie de traitement des scories de fer continue d’évoluer, et plusieurs développements prometteurs sont en vue :

• Numérisation et intégration de l’IoT :Des capteurs avancés et une analyse de données performante permettent une maintenance prédictive ainsi qu’un fonctionnement optimisé.
• Systèmes d’énergie hybride :Intégration des sources d’énergie renouvelables pour réduire davantage l’empreinte carbone.
• Science des Matériaux Avancés :Développement de matériaux encore plus résistants à l’usure afin d’allonger la durée de vie des composants.
• Intégration des processus :Intégration plus étroite avec les processus de production de l’acier afin d’améliorer l’efficacité et l’utilisation des ressources.

Conclusion

Le moulin à tambour vertical à laitier d’acier pour le traitement de la circulation externe représente une avancée significative dans la technologie de traitement des minéraux, offrant une efficacité, une fiabilité et une performance environnementale sans équivalent. En transformant le laitier d’acier, un déchet industriel, en une ressource précieuse, cette technologie contribue au développement durable de l’industrie sidérurgique tout en apportant des bénéfices économiques grâce à une réduction des coûts d’exploitation et à de nouvelles sources de revenus.

Grâce aux améliorations continues en matière de conception, de matériaux et de systèmes de contrôle, ces moulins deviendront encore plus efficaces et polyvalents, renforçant ainsi leur valeur pour les producteurs d’acier dans le monde entier. La combinaison d’excellence technique et d’avantages environnementaux fait du moulin à tambours vertical à circulation externe le choix privilégié pour les opérations de traitement des scories d’acier modernes.