Comment choisir la bonne machine de broyage pour vos besoins de traitement des matériaux ?

Le choix du moulin de broyage optimal est essentiel pour garantir un traitement efficace des matériaux dans les domaines de l’exploitation minière, de la construction et des applications industrielles. Ce guide analyse les facteurs clés à prendre en compte et met en avant les solutions avancées de ZENITH, appuyées sur plus de 30 ans d’expérience en ingénierie.

1. Évaluation des caractéristiques du matériau

1.1 Dureté et abrasivité

L’évaluation à l’échelle de Mohs permet de déterminer la force de broyage nécessaire. Pour les matériaux à haute teneur en silice (Mohs ≥6), notreMoulin à trapèze de la série MTWLes caractéristiques incluent des composants en alliage résistant à l’usure, capables de supporter les particules abrasives tout en maintenant une efficacité de transmission de 98 %.

1.2 Teneur en humidité

Les matériaux humides (contenant plus de 15 % d’humidité) nécessitent des systèmes de séchage intégrés. Les laminoires verticales LM de ZENITH intègrent une circulation d’air chaud, avec des contrôles de température pouvant atteindre 350 °C.

2. Exigences en matière de capacité de production

2.1 Adapter la capacité de traitement (Throughput Matching)

NotreMoulin ultram-fin XZMLa série propose des solutions à échelle variable, allant de 0,5 à 25 tonnes à l’heure, avec une précision d’ UD ≤ 5 μm pour le produit final. Le modèle XZM268 offre une capacité de 25 tonnes à l’heure avec une consommation d’énergie de 315 kW, permettant une économie d’énergie de 30 % par rapport aux moulins conventionnels.

2.2 Traitement continu vs Traitement par lots

Pour des opérations 24h/7, les moulins à vitesse moyenne MTM sont équipés de systèmes de compensation automatique de la pression qui assurent une production constante pendant plus de 8 000 heures de service.

3. Spécifications de finesse

3.1 Répartition des tailles des particules

Lorsqu’il est nécessaire d’obtenir une finesse de maille comprise entre 325 et 2500 (équivalente à des diamètres de 45 à 5 μm), le moulin vertical ultrafin LUM breveté par ZENITH atteint une précision de classification de 99,9 % grâce à une technologie de séparation à plusieurs rotors.

3.2 Conditions de forme

Nos moulins à boules produisent des particules sphériques idéales pour la métallurgie des poudres, la série GMQY offrant une sortie ajustable de 0,074 à 0,8 mm.

4. Considérations opérationnelles

4.1 Efficacité énergétique

La broyeuse à trapèze MTW215G réduit la consommation d’énergie de 40 % grâce à :

• Conception de tuyaux d’aération incurvés (résistance réduite de 15 %)
• Transmission à engrenages coniques intégrés (efficacité de 98 %)

4.2 Accessibilité à l’entretien

Les broyeuses à pendule MRN sont équipées de composants à rouleaux qui se déconnectent rapidement, ce qui permet de remplacer entièrement les pièces usées en moins de 4 heures.

5. Respect des normes environnementales

Toutes les moulins ZENITH répondent aux normes ISO 8573-1 et présentent les caractéristiques suivantes :

• Collecteurs de poussière à jet pulsé (émissions < 20 mg/m³)
• Enceintes acoustiques (bruit ≤75 dB)
• Conceptions sans émission de eaux usées

LES SOLUTIONS RECOMMANDÉES PAR ZENITH

Pour l’ultra-finition (45-5 μm)

LeMoulin ultrafin XZMCette série associe l’ingénierie allemande à l’excellence de la fabrication chinoise. Ses principales avantages incluent :

• Classificateur à turbine verticale pour des points de coupement de particules précis
• Rouleaux de broyage en alliage spécial dont la durée de vie est trois fois supérieure à la normale
• Système de contrôle par PLC entièrement automatisé

Pour un traitement à haute capacité (tamisage de 45 à 325 meshes)

LeMTW215G Moulin à TrapeziumGère un débit de 45 tonnes/heure avec :

• Moteur principal de 315 kW + Classeur de 55 kW
• Tolérance de la taille maximale de l’alimentation : 50 mm
• Alimentateur vibrant intégré GZ5F

Les solutions de broyage de ZENITH combinent une technologie de pointe avec une construction solide. Présents dans plus de 170 pays et disposant de plus de 30 bureaux à l’étranger, nous offrons un soutien technique localisé ainsi que des services de pièces de rechange. Contactez nos ingénieurs pour une analyse personnalisée de votre système de broyage.