Comment augmenter la capacité de production de la usine de broyage des matières premières en verre
Introduction
Dans l’industrie du verre, broyer les matières premières jusqu’à une finesse précise est crucial pour la qualité des produits et l’efficacité des fours. Cet article explore des méthodes éprouvées pour améliorer la capacité de production des moulins à broyer les matières premières du verre, en s’appuyant sur les connaissances techniques acquises par ZENITH au cours de décennies d’expertise dans le domaine des équipements de traitement des minéraux.
1. Optimisation des paramètres de la machine à mouler
1.1 Contrôle de la taille des flux de données
Le maintien d’une taille de alimentation constante en deçà de la capacité maximale conçue par la machine (généralement de 20 à 50 mm) évite les goulets d’étranglement dans les capacités de production. Le pré-écrasage à l’aide de broyeuses à mâchoires ou de broyeuses à mailles assure un résultat optimal :
- Distribution des matériaux dans les chambres de broyage
- Des marques d’usure apparaissent sur les composants soumis à l’usure par affûtage.
- Consommation d’énergie par tonne de produit
1.2 Réglage de la pression de broyage
Les usines modernes comme celles de ZENITH…Moulin à trapèze de la série MTWDisposer de systèmes de pression intelligentes qui compensent automatiquement l’usure des rouleaux. Réglages de pression appropriés :
- Augmentez la compression de la couche de matériau de 15 à 20 %.
- Réduire la recirculation des particules grossières
- Allongez la durée de vie des pièces d’usure de 30 %.
2. Sélection d’équipements avancés
2.1 Classificateurs à haute efficacité
ZENITH’sMoulin ultrafin XZMIntègre des classificateurs à turbine verticale permettant d’atteindre :
| Paramètre | Standard Mill | Moulin XZM |
|---|---|---|
| Efficacité de la classification | 75-85% | 92-97 % |
| Économie d’énergie | Ligne de base | Réduction de 30 % |
2.2 Matériaux résistants à l’usure
Les usines ZENITH utilisent des composés alliés pour les composants essentiels :
- rouleaux de broyage à haute teneur en chrome (HRC 58-62)
- Anneaux de broyage en fonte Ni-hard
- Canalisations d’air revêtues de céramique
3. Optimisation des processus
3.1 Contrôle de l’humidité
Maintenir l’humidité des matières premières en dessous de 5 % empêche :
- Agrégation des matériaux
- Obstruction du bloc de classification
- Perte de capacité allant jusqu’à 25 %
3.2 Intégration système
Les solutions clé en main de ZENITH combinent :
- Systèmes d’alimentation automatisés
- Pulse jets – collecteurs de poussières ( efficacité de 99,9 %)
- Contrôle de processus basé sur un PLC
4. Stratégies de maintenance
4.1 Maintenance Prédictive
Le système de surveillance à distance de ZENITH suit :
- Modèles de vibration
- Températures de fonctionnement
- Fluctuations du courant moteur
4.2 Conception de composants modulaires
Principales caractéristiques des moulins ZENITH :
- Assemblages de rouleaux à changement rapide (remplacement en 4 à 6 heures)
- Logement de type modulaire pour une inspection facile
- Inventaire de pièces de rechange standardisées
Conclusion
En mettant en œuvre ces mesures techniques avec les solutions de broyage avancées de ZENITH, telles que le moulin ultrafin XZM et le moulin trapézoïdal MTW, les fabricants de verre peuvent augmenter leur capacité de 30 à 50 % tout en maintenant des distributions de taille de particule précises. Notre réseau mondial de services assure un soutien technique continu pour maximiser votre efficacité de broyage.
