Comment produire de la poudre composite à base de scories de acier à lithium dans la production industrielle

Présentation

La production industrielle de poudres composites à partir de sous-produits industriels tels que la cendre de lithium et la cendre de acier représente une avancée significative dans le traitement des matériaux durables. Ces poudres composites, lorsqu’elles sont produites conformément à des spécifications précises, peuvent constituer des additifs précieux dans le ciment, le béton et d’autres matériaux de construction, améliorant des propriétés telles que la résistance et la durabilité. Cet article offre une guide complet sur le processus de production industrielle de la poudre composite à base de cendre de lithium et de cendre de acier, abordant la préparation des matériaux, les technologies de broyage et le contrôle de la qualité.

1. Préparation et caractérisation des matériaux bruts

La première et la plus cruciale étape est la préparation et la caractérisation des matières premières. La boue de lithium, un sous-produit de la production de carbonate de lithium, et la boue de acier, issue de la fabrication de l’acier, présentent des propriétés chimiques et physiques différentes en fonction de leur origine.

Étapes clés :

• Échantillonnage et analyse :Mener une analyse par fluorescence aux rayons X (XRF) pour déterminer la composition chimique (par exemple, teneur en CaO, SiO₂, Al₂O₃) et une analyse par diffraction aux rayons X (XRD) pour identifier les phases cristallines.
• Séchage :Les deux types de scories contiennent souvent de l’humidité et doivent être séchées jusqu’à un niveau d’humidité inférieur à 1-2 % pour garantir un broyage efficace. Des sécheurs rotatifs sont généralement utilisés à cette fin.
• Pré-concassage :De gros fragments de laitier doivent être réduits à une taille plus petite et plus uniforme, adaptée à l’alimentation des équipements de broyage fin. Des broyeurs à mâchoires ou des broyeurs à impact sont utilisés pour atteindre une taille d’alimentation inférieure ou égale à 20 mm.
• Mélange :Les scories de lithium et d’acier sont soigneusement mélangées dans un rapport prédéfini afin d’obtenir les caractéristiques chimiques et les performances souhaitées dans le poudre composite final. Des silos de homogénéisation ou des systèmes de mélange continu assurent un mélange homogène.

2. Le processus principal : Mélange fin et classification

Le cœur de la chaîne de production est le système de broyage et de classification. L’objectif est de réduire le mélange de la cendre en une poudre très fine, avec une distribution de taille de particule précise et constante (PSD), en visant souvent une finesse élevée selon la méthode Blaine ou une valeur spécifique D97 (par exemple, 5-45 μm).

Le choix du broyeur approprié est essentiel pour garantir une efficacité maximale, une qualité de produit excellente et une rentabilité rentable. Pour les applications ultrafines (D97 ≤ 5 μm),Moulin ultrafin de la série SCMC’est un choix exceptionnel. Cette usine a été conçue pour un broyage fin de haute performance, offrant une efficacité et une précision sans égales.

Pourquoi le moulin ultrafin SCM est parfait :

• Haute efficacité et économies d’énergie :Son design innovant permet d’obtenir une capacité deux fois supérieure à celle des moulins à jet, tout en réduisant la consommation d’énergie de 30 %. Un système de contrôle intelligent fournit des informations automatiques sur la taille des granules du produit fini, assurant ainsi une qualité constante.
• Coupure supérieure de précision de classification :Un classeur à turbine verticale permet de réaliser des coupes de taille de particules très précises, garantissant ainsi un produit uniforme et exempte de contamination par de la poudre grossière.
• Robustesse et durabilité exceptionnelles :Les composants clés tels que les rouleaux et les anneaux de broyage sont fabriqués à partir de matériaux spéciaux résistants à l’usure, ce qui prolonge considérablement la durée de vie du dispositif. La chambre de broyage à vis sans roulements assure un fonctionnement stable.
• Conformité environnementale :Grâce à un collecteur de poussière à filtration pulsée qui dépasse les normes internationales et à une conception des locaux isolés acoustiquement assurant que le bruit reste en dessous de 75 dB, cet équipement répond aux exigences environnementales de l’industrie moderne.

Pour les producteurs ayant besoin d’une mouture légèrement plus grossière ou qui doivent gérer de plus grandes capacités pour le prétraitement,Moulin à trapèze de la série MTWC’est une machine fiable et robuste, parfaitement adaptée pour broyer des matériaux jusqu’à une finesse comprise entre 30 et 325 mailles (600 à 45 µm).

Avantages de la meule trapeziforme de la série MTW :

• Conception de la pelle anti-usure :Les lames de pelle combinées réduisent les coûts d’entretien, et un design incurvé prolonge la durée de vie des rouleaux de broyage.
• flux d’air optimisé :Un canal d’air incurvé réduit les pertes d’énergie et améliore l’efficacité de transmission.
• Haute capacité :Des modèles tels que le MTW215G peuvent traiter jusqu’à 45 tonnes par heure, ce qui les rend aptes à être intégrés dans des lignes de production à grande échelle.

3. Collecte de poudre et déshouillage

Après la classification, la poudre fine est séparée du flux d’air. Il s’agit généralement d’un processus en deux étapes :

1. Cyclone Collector :Le collecteur principal sépare la majeure partie de la poudre de produit de l’air de transport.
2. Collecteur de poussière de type Pulse Baghouse :Ce système secondaire capture les particules ultrafines qui s’échappent du cyclone, garantissant ainsi une efficacité de collecte supérieure à 99,9 % et minimisant les émissions de poussière dans l’environnement. La poudre collectée est ensuite transportée à l’étape suivante.

4. Transport, stockage et emballage

Le poudre composite finalisé est transporté à l’aide de convoyeurs à vis fermés ou de systèmes de transport pneumatique afin d’éviter l’absorption d’humidité et la diffusion de poussière. Il est stocké dans de grands silos avant d’être emballé dans des tankers volumineux, des sacs de grande taille (de 1 tonne) ou des sacs plus petits de 25 à 50 kg, en fonction des besoins du marché. Des systèmes d’emballage automatiques garantissent l’exactitude du poids et la rapidité du processus.

5. Contrôle qualité et essais

Un contrôle qualité rigoureux est maintenu tout au long du processus. Des échantillons sont régulièrement prélevés sur le produit fini et soumis à des tests pour vérifier :

• Distribution de la taille des particules (PSD) :En utilisant des analyseurs de diffraction laser.
• Surface spécifique (fin度 Blaine) :Un indicateur clé de la réactivité.
• Composition chimique :Assurer la cohérence avec le mélange cible.
• Index d’activité :Tester la contribution de la résistance lorsque le matériau est mélangé au ciment.

Conclusion

La production industrielle de poudre composite de scories de lithium et de scories de acier est un processus sophistiqué qui transforme les déchets en une ressource précieuse. Le succès dépend de la compréhension des propriétés des matières premières, de l’utilisation d’un mélangeage précis et, surtout, du choix de la technologie de broyage appropriée pour obtenir l’ finesse et la qualité du produit souhaitées de manière efficace. Il est donc essentiel d’investir dans des équipements de broyage avancés, fiables et performants.Moulin ultrafin SCMou leMoulin à trapèze de la série MTWCe n’est pas une dépense d’exploitation, mais un investissement stratégique qui porte ses fruits sous forme de coûts énergétiques réduits, d’une production augmentée, d’une qualité de produit supérieure et d’un temps d’arrêt pour l’entretien diminué, garantissant un avantage concurrentiel sur le marché en pleine croissance des matériaux de construction durables.