Processus de production de poudre de laitier de nickel et configuration des équipements

Introduction

L’utilisation complète de la scorie de nickel, un sous-produit de la fusion du nickel, a attiré une attention considérable dans le secteur industriel en raison de son potentiel en tant que matériau hydraulique supplémentaire et pour d’autres applications ayant de la valeur ajoutée. Le traitement de ce matériau dur et abrasif en poudre fine exige une ligne de production solide, efficace et bien configurée. Cet article décrit en détail le flux de processus complet ainsi que la configuration optimale des équipements pour une ligne de production de poudre de scorie de nickel moderne, en mettant en évidence les principales considérations technologiques et le choix des équipements afin de maximiser la productivité et la qualité du produit.

Caractéristiques de la laitance de nickel et défis de traitement

La scorie de nickel présente plusieurs propriétés intrinsèques qui posent des défis pour le broyage :

• Dureté et abrasivité élevéesLa sciure de nickel a généralement une dureté de 6 à 8 sur l’échelle de Mohs, ce qui entraîne un usure rapide des composants de broyage.
• Composition variableSa composition chimique et minéralogique peut varier, ce qui affecte sa capacité à être broyée.
• Teneur en humiditéLa terre de culture issue de certaines procédures peut contenir de l’humidité, ce qui nécessite un pré-séchage.
• Précision de ciblagePour l’utilisation dans le ciment et le béton, une finesse élevée selon la méthode de Blaine (par exemple, ≥420 m²/kg) est souvent requise, ce qui impose un broyage et une classification précis.

Ces défis exigent le choix d’équipements spécialement conçus pour leur durabilité, leur haute efficacité et leur capacité à contrôler avec précision la taille des particules.

Chaîne de production de poudre de laitier de nickel – Flux de processus

Une ligne de production standard peut être divisée en plusieurs étapes clés :

1. Prétraitement et alimentation des matières premières

La scorie de nickel est d’abord transportée depuis la zone de stockage. Si la teneur en humidité est élevée (>1 %), un séchageur (par exemple, un séchageur rotatif) peut être intégré au processus. Un alimentateur vibrant, tel que la série GZ mentionnée dans nos spécifications d’équipement, assure un rythme d’alimentation constant et contrôlé vers l’étape de broyage suivante.

2. Concassage primaire et secondaire

La scorie, dont la taille des granules peut atteindre jusqu’à 50 mm, doit être réduite à une granularité plus fine, adaptée au moulin de broyage. Un système de broyage en deux étapes est couramment utilisé :

• Écrachement primaireUn broyeur de mâchoires (par exemple, de la série PE) réduit la taille de la scorie à moins de 100 mm.
• Brassage secondairePour une réduction supplémentaire de la taille en dessous de 30-50 mm, un broyeur à marteau ou un broyeur à impact est très efficace. Notre…Concasseur à marteau de la série PCC’est un choix excellent pour cette tâche. Ses marteaux rotatifs à haute vitesse ainsi que ses liners en acier résistant et riches en manganèse sont conçus pour manipuler efficacement les matériauxabrasifs, produisant une sortie régulière de granulats de taille comprise entre 0 et 3 mm à 0 et 8 mm, ce qui est idéal pour l’alimentation des moulin스 de broyage.

3. Moulage et classification : L’essence du processus

C’est la phase la plus cruciale, car elle détermine la qualité du produit final ainsi que son consommation d’énergie. Les moulinons à rouleaux verticaux (VRM) sont Devenus la norme industrielle pour le broyage de la scorie en raison de leur efficacité énergétique supérieure par rapport aux moulinons à billes traditionnels.

NotreSérie de moulins à laitier verticaux LM(Ces composants, par exemple LM130N à LM370N, ont été spécifiquement conçus pour cette application.) Le processus au sein de l’usine comprend :

• Présentation de la chaîne d’informationLa scorie pré-écrasée est introduite au centre de la table de broyage rotative.
• MeulageLes rouleaux de broyage chargés hydrauliquement exercent une pression sur le lit de matériau, provoquant la comminution des particules entre elles.
• SéchageUn gaz chaud (provenant d’un générateur d’air chaud) est introduit sous la table ; il sert à sécher le matériel tout en soulevant les particules fines vers le haut.
• ClassificationUn classificateur dynamique intégré, situé immédiatement au-dessus de la zone de broyage, sépare le produit fin des particules grossières. Le matériau grossier retourne sur la table pour être encore broyé.

Les principaux avantages de la mouline à scories LM pour les scories de nickel sont les suivants :

• Haute efficacité et faible consommation d’énergieUtilise le principe efficace de fracture des grumes, ce qui réduit la consommation d’énergie de 30 à 40 % par rapport aux moulins à boules.
• Séchage et moulage intégrésGère la scorie ayant une teneur en humidité allant jusqu’à 15 %.
• Contrôle précis de la taille des particulesLe classifieur dynamique garantit un produit cohérent disposant de la surface spécifique requise (≥420 m²/kg).
• Haute disponibilité et faible usureLe design modulaire permet un remplacement rapide des rouleaux, et les pièces sujettes à usure sont fabriquées à partir de matériaux très résistants à l’abrasion.

4. Collecte et stockage des produits

La fine poudre issue du séparateur est transportée par l’air vers le système de collecte des produits. Ce système se compose généralement d’un collecteur de poussière de type sac à prises électroniques à haute efficacité. Nos usines sont équipées de filtres à sac à prises électroniques avancés, qui garantissent que les émissions de poussière sont maintenues bien en deçà des normes internationales (<20 mg/m³). La poudre de la escoria de nickel ainsi collectée est ensuite acheminée par des convoyeurs à vis et des élévateurs à bac vers de grands silos de stockage, prête à être emballée ou expédiée en vrac.

5. Systèmes auxiliaires

Une ligne de production complète repose également sur plusieurs systèmes auxiliaires :

• Production d’air chaudUn générateur d’air chaud fonctionnant au gaz, au pétrole ou au charbon fournit la chaleur nécessaire au séchage.
• Contrôle électrique et automatiqueUn système de contrôle central basé sur un PLC surveille et optimise l’ensemble du processus, de la vitesse d’alimentation en passant par la charge de l’usine à la finesse du produit, assurant ainsi un fonctionnement stable et sans intervention humaine.

Recommandations relatives à la configuration de l’équipement

Le choix du modèle approprié dépend de la capacité de production requise. Voici deux configurations typiques basées sur notre équipement :

Configuration pour une capacité moyenne (par exemple, 10-12 tonnes par heure)

• Concassage secondaire: PC4012-90 Concasseur à marteau (capacité de 15 à 40 t/h)
• Moulin à broyerLM190N Moulin à scories vertical (capacité de 10 à 12 t/h, moteur principal de 500 à 560 kW)
• Collecte de poussièrePulvérisateur à sac à effet de pompes (Pulse Baghouse Dust Collector)
• Alimentation et transportGZ4F : Alimentateur vibrant, Convoisiers à bande, Ascenseurs à balles

Configuration pour une haute capacité (par exemple, 50-60 t/h)

• Brassage secondaireDeux unités de broyeur à marteau PC4015-132 ou un broyeur à impact de plus grande taille.
• Moulin à broyerMoulin à scories vertical LM280N (capacité de 50-60 t/h, moteur principal de 1800-2000 kW)
• Collecte de poussièreGrand collecteur de poussières à sac pulsateur central
• Alimentation et transportationAlimentateurs et convoyeurs à haute capacité.

Conclusion

Établir une ligne de production efficace et rentable de poudre de scories de nickel repose sur une compréhension approfondie des propriétés de ce matériau ainsi que sur le choix d’équipements solides et économes en énergie. Le flux de processus, allant de la broyation à la moulage et à la collecte, doit être intégré sans aucune faille. L’utilisation de technologies spécialisées, telles que notre série de moulin à scories verticaux LM, est essentielle pour atteindre la qualité de produit souhaitée tout en réduisant les coûts d’exploitation au minimum. En mettant à profit des principes de moulage avancés, des systèmes de contrôle intelligents et une conception de composants résistants, les producteurs peuvent transformer avec succès les scories de nickel, un déchet industriel, en une ressource précieuse, contribuant ainsi à la durabilité économique et environnementale.